由于超高分子量聚乙烯熔融状态的粘度高达108Pas，流动性差，其熔体指数几乎为零，所以很难用一般的机械加工方法进行加工。近年来，超高分子量聚乙烯链条导轨的加工技术得到了迅速发展，通过(tōng guò)对普通加工设备(shèbèi)的改造，已使超高分子量聚乙烯链条导轨由初的压制-烧结成型发展为挤出、吹塑和注射成型以及其它特殊方法的成型。
一般加工技术
链条导轨压制烧结
压制烧结是超高分子量聚乙烯原始的加工方法。此法生产(Produce)效率(efficiency)颇低，易发生氧化和降解。为了提高生产效率，可采用直接电加热法;另外，Werner和Pfleiderer公司(Company)开发了一种超高速熔结加工法，采用叶片式混合机，叶片旋转的速度可达150m/s，使物料仅在几秒内就可升至加工温度。
链条（chain)导轨挤出成型
挤出成型设备主要有柱塞挤出机、单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。双螺杆挤出多采用同向旋转双螺杆挤出机。60年代大都采用柱塞式挤出机，70年代中期，日、美、西德等先后开发了单螺杆挤出工艺。我国于1994年底研制出45型超高分子量聚乙烯单螺杆挤出机，并于1997年取得了65型单螺杆挤出管材工业化生产(Produce)线的成功。
链条导轨注塑成型
1974年开发了注塑成型工艺，并于1976年实现了商业化，之后又开发了往复式螺杆注塑成型技术。1985年美国Hoechst公司也实现了超高分子量聚乙烯的螺杆注塑成型工艺。我国1983年对国产XS-ZY-12型注射机进行了改造，成功地注射出啤酒罐装生产线用超高分子量聚乙烯托轮、水泵（water pump）用轴套，1985年又成功地注射出医用人工关节等。
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